CFG35m长螺旋钻机

结构及工作原理

Cfg35型深孔长螺旋钻孔机由液压步履式桩架与钻进系统两部分组成。桩架主要由立柱，斜撑，起架装置，底盘，行走机构，回转机构，卷扬机构，操纵室，液压系统及电气系统组成。钻进系统主要有动力头，钻具，固定支架等组成。（参见图1）

1、立柱由Φ820钢管加法兰盘焊制而成，上部有顶部滑轮。通过它，卷扬机可实现动力头、钢筋笼等辅具的提升、下降动作。立柱前方配有轨距600的导轨，是钻进系统的导向与支撑装置。

2、斜撑斜撑上下分别与立柱和平台铰接，下部内藏--油缸，用来协助起架和调整立柱的垂直度。

3、行走机构该机构采用液压步履行走机构，通过行走油缸实现每步2m的步距。桩机需移位时，操纵换向阀，使四个支腿油缸伸出接地并将桩机顶起，船型轨道离开地面，此时再操纵换向阀行走油缸联，行走油缸即推动船型轨道前进。然后收起支腿油缸，船型轨道接地，操纵换向阀行走油缸联，油缸推动桩机在船型轨道上滚动前进。行走机构与回转机构配合使用，使钻机前后左右全方位行走。

4、回转机构该桩机回转机构是由驱动机构和回转支承组成，驱动采用—柱塞马达，通过一行星减速机，由小齿轮驱动回转支承大齿轮实现桩机的360度回转，采用液压马达驱动，回转平稳无冲击，提高了整机稳定性及寿命，提高了施工效率。桩机需回转移位时，先将行走油缸的活塞杆全部缩回，操纵换向阀回转马达联，桩机即可作360度回转。

5、液压系统该机各动作均通过液压系统进行操作和控制的。各部动作平稳，安全可靠，操纵方便省力。主泵电机驱动一斜轴式柱塞泵给动力头提供动力，辅泵电机驱动另一斜轴式柱塞泵给主卷扬、加压卷扬、回转、行走、支腿等动作提供动力。

6、卷扬机构该机卷扬机构包括一个10吨主卷扬机和一个8吨加压卷扬机，卷扬机均由压马达驱动，操纵手柄设在驾驶室内，操纵方便，省力。10吨主卷扬用来起架与动力头的提升，8吨加压卷扬用来在钻进时给动力头施加一向下的加压力，提高钻进效率。

7、动力头该机动力头采用两个液压马达驱动，动力头可自适应地层变化，根据不同的地质情况调节钻杆转速，提高工作效率。输入法兰依次与联接盘、螺旋杆，钻头联接进行钻孔作业。该机动力头上可配超流态回转接头与注浆器，以适应超流态砼施工与高压注浆等施工工艺的要求。

操纵机构

操纵室位于钻机后部主卷扬机前方，铁壳结构，三面开窗，可保证视野开阔，安全舒适。钻机是由电液联合控制，所有操纵电钮及手柄都置于操纵室前方的控制面板上，操作方便快捷。

打桩工艺

螺旋打桩机就位→埋设护筒→钻头轻着地后旋转开钻→放下钻头→钻孔完成,清孔并测定深度→放入钢筋笼和导管→进行混凝土灌注→拔出护筒并清理桩头沉淤回填,，成桩。

1、安装与起架操作方法

由于本机是野外施工机械，工作环境恶劣，运输时是解体散件运输，故安装前应检查各部件有无损伤、变形，各联接部位是否正常牢固，各具有相对运动的部件是否有污物，液压胶管是否有破损等。安装时须有25吨以上起重机配合。

（1）注意事项：（外界动力线应为不小于95m㎡的电缆线，发电机或变压器容量不低于300KW）

a、检查液压管路各部件及液压油箱。各部分不得有渗漏、破损等现象。将支腿油缸全部伸出后，检查液压油箱内油位不得低于油箱高度一半，如工作时发现泵有异响或回油管路处有大量气泡产生，应立即使电机停转，向液压油箱内加注适量液压油(46#抗磨液压油)。

b、电气系统设有相序控制器，如发现接电后电机无法启动，请检查相序是否有误。电机启动顺序为先启动辅泵电机，然后才能启动主泵电机。请勿频繁起停电机。

c、检查各润滑部位是否充分加注润滑脂。

d、操纵手柄时应慢推慢放，严禁猛推猛拉，减小液压阀换向时的冲击。

（2）起架装置安装方法：

a、接通电源，启动辅泵电机，操纵支腿油缸将机器底盘顶离地面，将H梁回转至安装边梁位置。

b、利用辅助吊车将两边梁与H梁用螺栓连接牢靠。然后依次将船型轨道、起架装置、立柱底座安装在底盘上。

c、将立柱各节在底盘前部与立柱底座接好，注意在滑道上加润滑脂。

d、按照图三所示钢丝绳缠绕方法将主卷扬机与起架装置滑轮组联接，用起架钢丝绳与起架装置联接，固定。

e、用提钻钢丝绳将动滑轮通过立柱顶部滑轮与动力头吊轮联接，固定，动滑轮放在立柱上。注意动力头暂不联接。小卷扬绳通过过渡滑轮与提钻绳用绳夹固定。

f、将斜撑联接好，注意丝扣法兰螺栓不装，然后将斜撑顶部与立柱联接，下部放在起架装置上。

g、将配重挂在底盘尾部。

至此整机安装过程结束，处于起架状态

(3)起架操作方法：

A、操纵主卷扬机，将立柱拉起至75～80度，将斜撑底部胶管与底盘上快速接头联接。

B、操纵斜撑油缸换向阀，将油缸伸出（注意导向管警戒线不要超过），斜撑底部与底盘上销轴位置找正，用销子安装固定，主卷扬停止动作。

C、同时操纵两个斜撑油缸换向阀，油缸收缩将立柱拉垂直，如果立柱不垂直，可以单个操纵斜撑油缸调整立柱至垂直。

E、调整斜撑下部丝扣法兰，与上部法兰用螺栓联接坚固。

F、操纵主卷扬机，把钢丝绳收回，然后照图所示钢丝绳缠绕方法将钢丝绳通过底盘上固定滑轮组与动滑轮组联接固定。

至此，整个起架工作结束。

(4)钻进系统的安装：

A、加压卷扬收绳将动力头吊轮拉下来（此过程中要操纵主卷扬放钢丝绳），与动力头用销轴连接。

B、将动力头吊起靠近立柱，装好导向滑道；按要求连接好液压胶管，使用超流态工法施工时还要将胶管与回转接头联接。

C、起吊动力头，安装联接盘（螺栓为高强度螺栓），将钻杆接上一至两节，随后装上滑动支架，再将其余钻杆安装好，装上钻头。

D、将开合式固定支架与底盘用螺栓联接固定。

E、检查动力头的旋向（正旋），是否正确进入工作状态。

桩架解体拖运时操作方法与上述操作过程正好相反。

2、钻进成孔方法：

长螺旋钻孔机成孔工艺流程如下：

桩机就位—校正桩位—起动动力头—钻进—停钻—提升钻具—检查成孔质量。

钻进过程中随时观察仪表盘加压压力警示灯，防止卡钻。

安装工作完成后，开动钻机进行就位，将钻头对准桩位，再检查桩机立柱正侧面的垂直度，起动动力头带动螺旋钻杆、钻头，使螺旋叶片转动向下取土，被切削岩土随钻头旋转沿着叶片上升自动输出孔外。在钻进过程中一般采用间歇式钻进方法，即钻—停—钻的进尺方法。随着钻深的增加，或遇有粘土层等抱钻杆时，可提一下钻具，使叶片上的土甩出再向下钻进，达到设计深度后继续旋转30-60秒钟提升钻杆，检查孔内虚土，如果虚土过多，可再次钻进尽量将虚土带出，使虚土符合设计要求。

螺旋钻孔机的钻进速度依靠加压卷扬控制，提升由主卷扬机提升。

维护与保养

本机属野外施工机械，工作环境恶劣，且与操作人员的人身安全有着紧密的联系，故应使各部件均处于正常的工作状态。

这就取决于经常的、良好的维护保养与检查，维护保养不良会降低桩机的能力与寿命。维护保养可参照下列内容进行。

1、桩机参照桩机保养规程。

2、电机参照电机保养规程。

3、卷扬机、立柱及导轨、回转机构、行走机构、电液控制系统等要经常定期检查，及时加注润滑脂（油）进行维护，对于那些处于经常磨损或冲击部分的电线、电缆及油管应加保护管。

4、液压系统：液压油箱应保持清洁。第一次更换液压油时间为150h，第二次为300h,以后每1000h更换一次。

5、动力头的维护与保养

（１）动力头采用油池润滑，选用220#中符合工业齿轮油，油面应在油尺指示范围的2/3以上。动力头减速箱上方安装的行星减速机润滑油应定期检查液位，油质发黑后必须及时更换。新动力头首次使用时，运转1－2月后须换新油，以后视工作情况3－6个月换一次油。

（２）工作进程中当发现油温显著升高，且超过100℃，以及产生不正常的振动和噪声现象时，应停止使用，待查明原因，排除故障后再用。

（3）正常维修时，拆卸零件应记好顺序和位置，保护好零件固有形状，维修后装上去时，应该恢复零件原有顺序和位置。

（4）使用单位应有合理的维护规章制度，且认真贯彻执行，以保证动力头的正常运转。

（5）使用单位对动力头运转情况和检修中发现的问题应作详细的记录。

６、每次施工完成后，应将钻杆、钻头、滑动支架、开合式固定支架的泥沙清理干净，连接处要加好润滑油，同时避免拆卸过程中各部件的损坏与变形，拆卸的螺栓、螺母等应清除泥沙并上除锈油，以备下次施工使用。

７、钻头磨损小于基本尺寸20mm时，应更换钻头，以免将螺旋钻杆上的螺旋叶片磨损。

注意事项：

１、施工现场要求平整，斜度不得大于±2º。

２、安装地面须坚实，能承受接地比压0.3Mpa以上。

３、起架与安装时需25t以上起重机配合。

４、施工前检查各滑轮转动是否灵活，钢丝绳有无损伤，各联接部位是否牢靠等。

５、遇地表坚硬地层时须减压钻进，避免立柱摆动过大。

６、采用钻孔压浆法施工时，提钻必须使钻杆回转，以免埋钻，最大拔钻力不得超过80t.

７、桩机工作时，当钻具入地后禁止底盘行走、回转。行走、回转时，支腿和船型轨道不得同时着地。

8、桩机停止工作，风力大于5级时支腿和船型轨道应同时接地，并用缆绳固定。

9、严禁用副臂吊钢筋笼等重物行走，副臂不得斜拉重物。

10、注意要经常检查动力头的卡瓦尼龙衬套在滑道上的磨损情况，若磨损大于5mm时必须更换，以免发生重大事故。

11、起吊钻具时，注意动滑轮底部不要超过警示线。

应用领域

CFG桩机是地基与基础处理设备，适用于CFG工法、预制桩、灌注桩、地下连续墙、软基加固等，特别适用于安居工程的桩基础施工。CFG桩机也可作为钻孔灌注桩、钻孔打入预制桩的成孔设备。

广泛应用于土木工程、市政和建筑安装工程的基础施工。可满足公路、铁路、工业与民用建筑、海港码头、堤坝防渗等基础施工的需要。具有高效率高、无振动、能耗低、噪音小、成孔垂直度高等技术特性。

力争尽快做成国内外最先进的钻机，尽早为用户服务

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